AI深度赋能制造：江淮汽车尊界超级工厂的智能转型

在安徽省合肥市肥西县新港新能源汽车产业园内，占地1500亩的尊界超级工厂正保持着高效运行。工厂的冲压、焊装、涂装、总装全流程车间里，自动化产线不间断作业，各类设备数据与物流调度信息在系统中实时互通流转，成为 AI 深度渗透制造业核心生产环节的鲜活样本。

质检曾是汽车制造中最依赖人工经验的环节。此前，安徽江淮汽车集团股份有限公司（下称“江汽集团”）需依靠150多个独立小模型完成各工位检测，新车型产线适配往往要经历数月的模型重训与调试，呈现“一场景一模型、一问题一团队”的碎片化状态。

引入华为盘古CV大模型后，江汽集团将分散的视觉检测能力整合为统一大模型体系。面对快速迭代的新车型生产，单工位仅需50至100张样本图即可完成微调，缺陷拦截率达99.99%，目前已覆盖1500多个检测场景，实现一模型适配多场景的全平台智能质检。

江汽集团数字化管理中心副总经理丁志海表示：“过去人工目检，工人盯着零部件看，眼睛疲劳、精力有限，漏检率降不下来。现在用AI视觉替代人工复检，检出率和一致性大幅提升，而且不会受疲劳或情绪波动影响。”

在系统变革层面，丁志海介绍：“江汽集团并没有把AI当成一个个‘点状工具’，而是用‘小切口、大纵深’的方式推进变革。先从质检这样最具确定性的场景切入，再逐步向研发和管理体系延伸。”

研发端，AI通过学习5000多条历史设计规范与数据，让DFMEA智能体数小时内完成失效模式分析，大幅提升研发效率。管理决策上，丁志海说：“AI时代，数字化进入新阶段，我们解决的是决策问题。过去是被动记录发生了什么，现在要主动预测接下来会发生什么；过去是人在系统里找数据，现在是数据主动来到需要它的人面前。”

为适配汽车行业快速迭代与高标准质量需求，江汽集团搭建“三统一”知识问答体系，将一线经验结构化，维修问题定位时间从2小时缩短至20分钟。

华为监事会副主席陶景文说：“制造业的AI升级从来不是简单的技术问题。把技术进步和行业流程、组织知识进行深度结合，才是发展的必由之路。”

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