“数智+精益”双轮驱动，锻造星级现场管理范本

近期，中国质量协会评审结果揭晓，常德卷烟厂物资配送部获评全国精益现场管理“五级”现场，这也是国内现场管理领域的最高等级认证。至此，该厂已实现制丝、卷包、动力、物资配送等核心业务单元五级全覆盖。这份沉甸甸的荣誉，源自工厂探索构建的“全要素统一编码、全域数智化管控、全流程闭环保障、全员创新赋能”一体化精益现场管理体系，走出一条数智技术与精益管理深度融合的实践道路。

编码筑基立底 重构数字底座

精益现场管理行稳致远，离不开扎实可靠的数据根基。工厂聚焦人、机、料、法、环、测、信七大维度，搭建全要素统一编码体系，设计“管理区域+生产单元+要素分类+要素问题”分段编码规则，为每一类生产要素赋予唯一专属标识，实现生产要素全流程溯源追踪，各项业务全过程可控可管。

图为物资配送部技术员调试成品烟箱“一码入库”系统 杨成奥 摄

这套编码体系深度对接MES生产执行系统、线上隐患“随手拍”管控平台，打通多环节的数据采集链路，告别过去依靠人脑记忆、纸质台账登记的传统管理模式。设备运行工况、工序工艺参数、物资流转轨迹等信息全部实现实时采集、全程留痕。统一的数字标准，为全厂全域推进数字化、精细化治理筑牢底层支撑。

从纸质记录转向数字溯源，改变的不只是记录载体，更是管理思维的迭代升级。一线岗位不再被繁杂手工台账束缚，把更多精力投入现场改善与隐患排查。标准化编码将分散的生产要素串联为有机整体，让每一处设备、每一批物料都拥有可追溯的“数字身份”，为后续数智场景落地打下坚实基础。

数智迭代破局 焕新作业场景

底层数字底座搭建完成之后，工厂以业务痛点为导向，推动数智工具深度融入作业现场，让管理模式由被动处置向着主动预判迭代升级，物资配送部的转变正是鲜活的缩影。

在导入精益现场、推进6S整理整顿初期，不少老员工心存不解。为此，班组专门开展一场对照试验：经验丰富的老保管员人工搜寻物料需要5分钟，依托物流集成平台进行系统定位仅需30秒。直观的数据对比，打消了大家心中的顾虑，完成思想破冰。

如今的成品高架库内，WMS仓储管理系统自动下发出库计划，成品自动装车机器人承担高强度码放抓取工作，单台机器人作业效能等同于7名熟练工人。库区密布物联网传感器，原料智慧养护大屏实时展示包芯温度、烟叶水分、环境温湿度，实现原料养护全天候不间断监测。技术团队攻克异型烟出入库行业难题，达成异型烟与常规烟同线自动出入库作业；将RFID芯片内嵌于塑料托盘，做到“一盘一芯，芯随盘走”，有效化解高层货架托盘码放的现实难题。

图为工厂成品高架库自动化入库作业场景 叶东旭 摄

变革同样延伸至制丝、卷包生产车间。制丝车间搭建智能工艺动态调控模型，质量管控由事后抽检转变为事前预防；卷包车间落地数字孪生实景模型，设备运行工况直观可视。物流保供作为生产前置关键模块，深度嵌入整套制造体系，数智化改造让生产、仓储、物料流转各个环节协同更加高效，真正实现管理从“人找货”升级为“货等人”。现场作业模式的焕然一新，也让一线职工实实在在感受到精益数智带来的便利。

闭环多维管控 凝聚内生动能

硬件升级只是手段，长效治理才是目标。工厂建立三类常态化监管机制，织密立体化监督网络。搭建集中控制、视频监控、现场实地巡查三位一体智能监管平台，全天候处置生产仓储各类异常隐患；建立生产调度指挥中心、部门、班组三级网格化巡查体系，划分责任片区，对问题明确整改时限、落实到人，严格执行整改复核销号闭环管理；常态化引入中国质量协会第三方专业评审，通过查阅资料、一线走访、职工座谈开展综合研判，借助外部专业视角倒逼内部管理持续优化提升。

图为技术员开展智能烟机系统课题攻关  杨成奥 摄

现场的提质升级，归根到底离不开人才队伍的支撑。工厂充分激活全员创新活力，依托全员创新平台、QC小组、劳模创新工作室推进数字化课题攻关，调动广大职工参与现场改善的积极性。物资配送部组建行业内首个物流领域劳模（工匠）创新工作室，周范军作为工作室带头人，带领团队攻坚克难，培育一大批复合型物流人才，工作室选手在全国红旗杯、省级物流技能竞赛中斩获多项荣誉。

“五级现场，硬件设施只是表象，最终落脚点就是人的观念转变，培育复合型的人才队伍。”物流电气技术员周范军对此有着深刻的理解。

从6S基础整理整顿，到智能设备大规模应用；从纸质手工台账，到全要素编码数字底座；从外部评审督促，到内部闭环常态化运转。常德卷烟厂探索出精益管理和数智技术深度融合的本土化路径，为行业标准化、智能化升级沉淀可复制、可借鉴的实践范本。（王诺亚 万颖）

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